精益单元生产工作台的物品摆放设计

       精益单元生产工作台上摆放的物品有物料、夹具和相应的设备仪器，这些都是作业人员在操作中需要使用的物品。如果作业人员需要伸长手臂才能取到物料，工具摆放不合理造成操作不顺畅，设备显示器由于位置不对造成作业人员观测不方便，这些都是由于工作台上的物品摆放设计不合理造成的。

       1．物料摆放设计

       物料摆放设计是为了减少作业人员的取放时间，用最少的时间拿取需要的物料。如何能够做到快速拿取需要的物料？我们可以先用E手法分析整个取料的动作过程，包括伸手到容器里、用手取物料、调整数量或方向、取回物料，然后再思考每个环节，考虑如何来缩短操作时间。取料动作分解如下图所示。

       (1）伸手到容器里

       物料用圆弧形摆放，可以缩短取放距离；在物料多的工位上可以立体摆放物料．如何取到前个工序的工件？怎样用滑道将工件传递到下个工位？本工位的零件怎样摆放才能快速取到？改善的方向就是尽量缩短伸手的距离，画出手臂移动的运动路线图，进一步考虑哪些运动路线是可以优化或减少的。

       (2）用手取物料

       对于难以抓取的物料，要考虑如何更容易地用手抓取。例如，对于皮薄的物料，可以在其下面加个软垫或波浪板，用于更便利地拿取物料。再如，当小物料不好用手捏取时，可以用真空吸笔吸取。我们也可以设计专门的物料夹具来定向拿取物料，实现物料取放。另外，物料盒的开口方向也是影响取料速度的重要因素。

       (3）调整数量或方向

       拿取物料后有时需要调整零件的数量或调整零件的方向，需要先将缠绕在一起的物料分开，然后抓取物料。如果物料放置的方向错误，则需要进行方向调整。如果物料第一次没有拿好，则需要重新抓取。如何消除这些附加动作？例如，纏绕在一起的单簧可以用单簧分离机将弹簧分离出来；对于定向零件，则需要考虑零件的包装方和放置零件的夹具，用小振动盘定向或用滑道定向等。

       (4）取回物料

       在装配的过程中需要取回多个物料；在取回物料的过程中，要将物料移动到下一个位置；在取下一个物料时，仅一次取料动作是不够的，要重复上面的动作；在取回物料的过程中要考虑物料的相邻摆放。零件要按照装配顺序依次排放，必要时可増加＂防呆法”，减少取料的错误概率。

       1）物料摆放次序：物料的摆放次序应按其安装顺序排列，所有的物料应尽量摆放在作业人员小臂摆动的范围内。操作区域分为最适合作业区域、正常作业区域和最大作业区域。物料摆放方法如下图所示。

       2）物料补充摆放空间大小：需要放置1.5~2倍的补充周期物料，同时思考怎样将物料很好地放置到工作台上。如果精益单元生产工作台的放置区域不够，则在组装过程中需要额外的动作来完成补料。我们可以用双箱补充看板拉动系统和 FIF 物料架来保证物料的进出和存放。先进行生产线设计作业，再进行补料作业，这种方法有利于物料的补充操作。

物料摆放实例场景如下图所示。