如何实现精益生产，你掌握其中的要领了吗？

      在我国市场竞争压力日趋激烈的时代，越来越多的企业都开始遵循精益生产的原则，并且都朝着这个方向而努力着。与传统的生产方式相比，精益生产到底具有怎样的好处呢？ 线棒工作台生产厂家在这方面做得是非常成功，今天作为其中的代表，来给我们介绍下。精益生产成本低，能够大限度的消除浪费；低库存、消灭了生产计划的方式，给管理带来了便捷；对于生产的改善有了显著的成效。精益生产对于企业的发展确实是有很大的帮助，所以这也是它非常受到关注的原因所在。那么，这里大家就有个疑惑，究竟怎样才能够实现精益生产呢？我们要做的准备工作和计划都有哪些呢？小编下面来给大家具体介绍下：
  在市场竞争日益激烈的今天，市场环境不断发生变化，大批量的生产方式已不适应时代的发展，取而代之的为多品种小批量的生产方式。在这种生产方式下，传统制造企业的生产模式和生产流程以及生产布局日益显现出其劣势： 生产过程中存在着严重浪费。比如：半成品在车间大量积压，成品大量反修，物流和生产现场混乱，产品的制造周期长等等，造成企业的制造成本高居不下，不能快速应对市场的变化。其实很多企业的老板和管理者也在思考这个问题和寻找方法，如何才能为企业降低成本，减少浪费，缩短产品的制造周期？ 针对传统的生产模式和生产布局，我们给出的建议就是实施精益生产改善，来达到和消除企业存在的各种浪费，从而实现企业的流畅制造。精益生产在近几年很多企业家和高管理都非常了解。那么企业该如何实施精益生产？
下面就我在企业咨询过程中的实践经验谈谈个人心得。 精益生产 即[适时]生产管理系统。 在实施精益生产改善之前，我们首先要弄清楚什么是精益生产的生产流程布局。所谓精益生产流程布局是以工厂现时的生产流程布局为基础, 通过消除人员、设备、物料、方法（管理、加工）等各个环节上的不良和浪费，来实现相互之间佳结合的生产布局。精益生产布局的目的：就是追求产品在各个环节的流动是按节拍以单件流水的方式来组织生产。它的好处是：
    1. 消除加工作业的浪费。
    2. 消除无效的搬运。
    3. 提高设备使用效率。
    4. 提高空间使用率。
    5. 减少半成品大量积压。
    6. 改善作业环境。 下面就来谈谈实施精益生产的步骤。首先要了解工厂现时的生产现状与生产布局，因为生产现状与生产布局是我们改善的基础。了解现时的状况与布局就要从以下几个方面着手调研：1、各部门现状生产布局流程图、2、各部门物流路线图、3、生产款式和工艺流程图，4、部门相互信息流程图和岗位职责等。通过充分了解现状，制定出改善目标及改善方向。 试范区域及改善目标确定后，就要制定项目规划方案，并与高层沟通，得到高层对项目推动方案的认可，以便在项目推动过程中得到高层对项目的支持。 确定了改善方案后，我们要选定试点区域重点推动。通过在试点区域建立示范线，快速见效以赢得客户的信心与信任。（按照推行精益生产的顺序是从工厂客户开始着手改善，直到整个工厂的改善推动，但是从客户着手实施改善见效慢，一般工厂老板很难接受，所以示范线要从工厂的生产车间开始，采用中间开花，逐步向其它部门开展，直到拉动客户的全力配合，这种方式见效快、效果 明显，大部份老板都能接受）。 确定示范线时要对产品款式、产量分析并排序，选择量大的产品系列，并结合现时的生产力和现状选择投入少、见效快的款式开示范线。以带动员工的参与性和积极性。
     精益生产就是把精细分工，分部门的传统生产形式，从新整合成 由原料——制成品的完整生产流水线。要成功地实现产品在企业各部门之间以“单件流水”生产方式来流动，要从三个方面调研、分析并优化：、生产布局优化。按照短路径原则优化工序间的地理位置，为实现工序间紧密衔接提供基础保证。第二、节拍平衡。节拍平衡是实现产品在各部门之间单件流动的必要条件。要 收集各部门的信息，包括：人员，工作时间，个人工作量，生产能力等信息，掌握各个部门各工序在有效时间下的生产能力、工作量大小和人员配置关系等管理资源 的配置结构。首先根据产量需求确定各部门节拍，然后根据各部门节拍与各工序节拍的差异分析，确定瓶颈环节的解决方向。第三、生产异常的分析和解决。生产线换线，工夹具的切换与定做、设备故障、品质不稳定等因素直接影响到生产过程中各工序之间的紧密衔接，为保证从新布局后生产过程的稳定性，必须通过改变管理的工作方法、员工思想观念和心态培训，机修工作方式的改善等改善方法突破以上不稳定因素带来的生产停滞、等待的浪费，追求生产的连续性和稳定性。
  精益生产是以自动化和准时生产为支柱的。我们着手以换模为对象的工具自动化。其中有工具自动化的5项步骤如下：
    (1) 工具标准化：标识非标准工具、标准工具，并放在随手可及的地方。
    (2) 选择自动化：作业，模具，配件等，不必经过考虑，寻找及选择，而能够规律进行的状况。
    (3) 模具保养自动化：由模具工所进行的模具清洗保养工作，转由电力的超声波清洗器等小设备进行。
    (4) 决定位置：决定模具，小设备的使用位置。
    (5) 位置复原：作业完成后模具及小设备回复原位置。
    换模作业多半以手工作业为主，若按以上步骤，则可有效的实现自动化进程。我们对该制程进行不断优化标准化，并在生产过程中进行及时更新，不断采取措施降低制程中潜在的风险和不良发生的机率。在这个工具自动化的基础上依以下7个步骤逐步实现操作方法的全面改进：
   （1） 把模具放到用于存放模具的货架(采用可滚动的支架来移动模具，明确标识具体的常用存储位置，便于寻找)，模具上挂上三色状态标签(红色：需修模;绿色：已保养;黄色：需保养)，让模具面对容易识别的方向，将经常使用的模具放在离使用者近的地方，努力将运输转为流水化的外部设置。
    (2)自动数据输入：由于模具自身重量、高度、生产工艺要求等不同，需要不同的模具参数。这些模具参数的调整， 线棒工作台生产厂家告诉大家都必须根据实际操作经验手动调整，一般要35分钟才能完成。设置操作自动化，培训所有模具工准确备份储存标准成型参数在注塑机中，以便该类或同类产品下一次生产时调用，并由工程师监督和强化程序的使用，降低此流程时间5分钟。
   （3）自动检验：自动测量设备(Smartscope)保证检验的准确性，减少模具工检验的时间。
   (4) 窗帘布由两个M5的螺丝孔固定在模具的动定模板。可用磁铁代替螺丝。
   (5) 自动夹具：模具的固定以机械自动方式进行，以往注塑业都是沿用惯常的“手工上下模”法。即安排一模具工站在上下模工位上，按照“吊模具、定位圈固定、手工动定模压块锁紧”的固定工序，以30分钟一套的速度为每个注塑机上下模。技术革新的方法是每次更换不同品种的模具时，只需搬动一下把手，在机器上加装了两块锁紧结构的模板就会自动锁紧模具上装有三个锁紧齿的定位圈，就是这个半自动化的工作流程令上下模时间缩短为10分钟，效率提高了60%。缺点是不适用于精度高的模具，成本较高，故我们仅在一部分适用此方法的模具上使用。
   (6) 模具定位槽或定位螺孔与注塑机相匹配，一次精确定位，无需事后调整，模板固定方式采用可根据不同厚度的模板来调节高度的模板压块。
   (7)紧固件的要求是快速，定位准确，可重复，例如，对每一个螺丝，不管长度如何，经常是后一圈拧紧，圈松开;可能拧一圈的固定与拧10圈的一样有效，但快很多!
    通过以上的技术革新，就完成了人与机器的作业分离，作业员只需做装夹，拿取工件的动作即可，从而为一人多机，少人化创造了条件，同时质量也得到很大提升。