企业要想实现精益生产，需要遵循的原则有哪些呢？

     精益生产方式是一种先进也是有效的生产方式，因为在生产的过程中它能够高度灵活的减少各种浪费，因此受到了各企业的追捧。一个企业要想实现大化地效率，谋取大化的利益，能够在市场上持续地发展下去，那么利用这种生产方式是好不过的方法了，那么怎样才能够实现企业的精益生产呢？它应该遵循的原则和要求有哪些呢？今天 线棒工作台生产技术人员为大家来进行讲述，希望能够帮助到大家。
精益生产对现场品质的控制方法强调不一定用多么高深的技术和大量高的检验装置的投入。精益生产认为不良的产生往往是管理上的问题，可以通过改变管理方法实现，因此在精益生产管理模式下的现场品质控制方法是简单而实用的，有些方法甚起到“一招鲜”的作用。
标准作业是指彻底消除作业浪费，使操作者的作业规律化、定期化。伟涛行精益工作台符合车间生产需求，更能适应各种附件的添加，应用。具有以下优越性：
1、标准的材料（精益管、接头及附件）设计组装专用工位器具及生产系统；
2、组建简单，应用灵活，不受部件外形和工位空间、场地大小的局限；
3、改造简便，可随时随需扩展结构功能；
4、大程度发挥现场员工的创造性，持续不断地改善现场的精益生产管理；
5、材料可重复利用，节约生产成本，支持环保；
6、精益管表层为覆塑层，不易损伤零部件表面；
7、提高生产效率，提升员工整体素质，潜质激发。
标准作业也为成本、交期、安全、培养新人和多能工做出巨大的贡献。以上介绍了一些精益生产对现场品质控制原则与方法，其实我们重要的是掌握精益生产的精髓,既解决问题，消除浪费。当你准备引入以上现场品质控制方法时，建议你先不要马上使用，首先要问一问自己“我到底需要的是什么？”“我的终目标是什么？”根据不同的需求和不同层次的需要选择方法，要坚信精益生产中所强调“以需求来实现拉动”。后无论采用了什么方法都要进行评价是否帮助我们解决问题了。
  原则1:"自我反省"和"现地现物"
　　精益文化里面有两个突出的特点："自我反省"和"现地现物".
　　"自我反省"的目的是要找出自己的错误，不断地自我改进。丰田认为"问题即是机会"-当错误发生时，并不责罚个人，而是采取改正行动，并在企业内广泛传播从每个体验中学到的知识。这与很多国内企业动不动就罚款的做法是完全不同的-绝大部分问题是由于制度流程本身造成的，惩罚个人只会使大家千方百计掩盖问题，对于问题的解决没有任何帮助。
　　"现地现物"则倡导无论职位高低，每个人都要深入现场，彻底了解事情发生的真实情况，基于事实进行管理。这种"现地现物"的工作作风可以有效避免"官僚主义".在国内的上市公司中，中集集团可以说是出类拔萃，在它下属的十几家工厂中，位于南通的工厂一直做得好，其中一个重要原因就是南通中集的领导层遵循了"现地现物"的思想，高层领导每天都要抽出时间到生产一线查看了解情况、解决问题。
　　原则2:建立无间断流程以快速应变
　　建立无间断流程，将流程中不增值的无效时间尽可能压缩以缩短整个流程的时间，从而快速应变顾客的需要。
　　原则3:基于顾客需求的拉动生产
　　JIT的本意是：在需要的时候，仅按所需要的数量生产，生产与销售是同步的。也就是说，按照销售的速度来进行生产，这样就可以保持物流的平衡，任何过早或过晚的生产都会造成损失。过去丰田使用"看板"系统来拉动，现在辅以ERP或MRP信息系统则更容易达成企业外部的物资拉动。
原则4:降低库存
　 　需指出的是，降低库存只是精益生产的其中一个手段，目的是为了解决问题和降低成本，而且低库存需要高效的流程、稳定可靠的品质来保证。很多企业在实施精 益生产时，以为精益生产就是零库存，不先去改造流程、提高品质，就一味要求下面降低库存，结果可想而知，成本不但没降低反而急剧上升，于是就得出结论，精 益生产不适合我的行业、我的企业。这种误解是需要极力避免的。
　　原则5:标准化与工作创新
　　标准化的作用是不言而喻的，但标准化并不是一种限制和束缚，而是将企业中的做法固定下来，使得不同的人来做都可以做得好，发挥大成效和效率。而且，标准化也不是僵化、一成不变的，标准需要不断地创新和改进。
　　原则6:精益供应链
　　在精益企业中，供应商是企业长期运营的宝贵财富，是外部合伙人，他们信息共享，风险与利益共担，一荣俱荣、一损俱损。遗憾的是，很多国内企业在实施精益生产时，与这种精益理念背道而驰，为了达到"零库存"的 目标，将库存全部推到了供应商那里，弄得供应商怨声载道：你的库存倒是减少了，而我的库存却急剧增加。精益生产的目标是降低整个供应链的库存。不花力气进 行流程改造，只是简单地将库存从一个地方转移到另一个地方，是不解决任何问题的。当你不断挤压盘剥你的供应商时，你还能指望他们愿意提供任何优质的支持和 服务吗？到头来受损的还是你自己。如果你是供应链中的强者，应该像丰田一样，担当起领导者的角色，整合出一条精益供应链，使每个人都受益。
原则7:尊重员工，给员工授权
　　尊重员工就是要尊重其智慧和能力，给他们提供充分发挥聪明才智的舞台，为企业也为自己做得更好。在丰田公司，员工实行自主管理，在组织的职责范围内自行其是，不必担心因工作上的失误而受到惩罚，出错一定有其内在的原因，只要找到原因施以对策，下次就不会出现了。所以说，精益的企业雇佣的是"一整个人"，不精益的企业只雇佣了员工的"一双手".
　　原则8:全过程的高质量，一次做对
　 　质量是制造出来的，而不是检验出来的。检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。因此，应将品质内建于设计、流程和制造当中去，建立一个 不会出错的品质保证系统，一次做对。精益生产要求做到低库存、无间断流程，试想如果哪个环节出了问题，后面的将全部停止，所以精益生产必须以全过程的高质 量为基础，否则，精益生产只能是一句空话。
原则9:团队工作
　　在精益企业中， 灵活的团队工作已经变成了一种常见的组织形式，有时候同一个人同时分属于不同的团队，负责完成不同的任务。典型的团队工作莫过于 线棒工作台厂家的新产品发展计 划，该计划由一个庞大的团队负责推动，团队成员来自各个不同的部门，有营销、设计、工程、制造、采购等，他们在同一个团队中协同作战，大大缩短了新产品推 出的时间，而且质量更高、成本更低，因为从一开始很多问题就得到了充分的考虑，在问题带来麻烦之前就已经被专业人员所解决。
　　原则10:消除八大浪费
　　企业中普遍存在的八大浪费涉及：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。
　　原则11:关注流程，提高总体效益
　　管理大师戴明说过："员工只须对15%的问题负责，另外85%归咎于制度流程".什么样的流程就产生什么样的绩效。改进流程要注意目标是提高总体效益，而不是提高局部的部门的效益，为了企业的总体效益即使牺牲局部的部门的效益也在所不惜。
原则12:满足顾客需要
　　满足顾客需要就是要持续地提高顾客满意度，为了一点眼前的利益而不惜牺牲顾客的满意度是相当短视的行为。丰田从不把这句话挂在嘴上，总是以实际行动来实践，尽管产品供不应求，丰田在一切准备工作就绪以前，从不盲目扩大规模，保持稳健务实的作风，以赢得顾客的尊敬。丰田的财务数据显示其每年的利润增长率几乎是销售增长率的两倍，而且每年的增长率相当稳定。